這次導入Asprova的電子樂器事業(yè)部（導入初期為PA/DMI事業(yè)部）豐岡生產部主要生產電子樂器，專業(yè)音響設備。2008年4月開始運轉的電路板組裝工序是少量多種生產的方式，而且生產工序較為復雜，生產計劃的制定花費了大量的時間。而且，制定的計劃也較為繁瑣，生產的周期變的很長的同時，待加工品的庫存也越來越多。
為此，為了縮短計劃立案時間，制定有效的計劃縮短不必要的浪費為目的，決定導入Asprova。就導入的背景，選擇Asprova的理由，導入的效果以及今后的發(fā)展，采訪了電子樂器事業(yè)部TPS推進室科長小竹伸典，宮田智史。
●縮短生產周期
●防止生產過剩和浪費的庫存
●共享計劃立案的技術和經驗
電子樂器事業(yè)部豐岡生產部主要生產電子樂器，專業(yè)音響設備。2008年4月新運轉了電路板組裝工序。運轉的初期通過別的項目管理工具進行生產計劃的制定，但是由于是少量多種生產的方式，而且生產工序較為復雜，生產計劃的制定花費了大量的時間。對計劃負責人的技術經驗的依賴也越來越嚴重。另外，無法掌握前后工序的生產進展情況，生產工期變得很長，庫存情況也無法把握，造成了生產過剩，無謂的庫存增加等情況。作為解決這一問題的手段之一，開始討論導入生產排程軟件。
該工序在2009年6月決定導入Asprova，經過了7～9月的試用期間，10月正式購買了使用權，2009年12月開始了正式運作。
選擇Asprova的理由主要為
1、有與雅馬哈公司所使用的SAP R3相集成的實績
2、海內外雅馬哈集團的其他工廠的導入實績
3、其他的大公司的導入實績也有很多
另外，也實際聽取了導入了Asprova的其他公司的的使用情況，小竹科長說在決定導入上起到了很大的參考作用。
雅馬哈使用了SAP R/3基干系統(tǒng)，在Asprova中也管理著SAP中沒有管理的部件，工序數(shù)也以更加詳細的數(shù)據進行管理。
邊進行錯誤測試，邊進行設計，數(shù)百種類的機種的工程表全部手工進行了錄入，花費了很大的精力。而且分派規(guī)則的調整最初也費了不少勁。
負責導入的宮田積極參加Asprova公司開的培訓課程，學習操作方法，2009年7月開始了在試用版中進行評估，11月運轉測試，12月正式啟動，只用了5個月就正式開始了Asprova的使用。“記住了基礎的部分以后，后面的部分就覺得沒有什么了。培訓教育課程的提供也是我們評估Asprova的一個標準。”（宮田）
生產現(xiàn)場在制定運用方法時，積極提出了意見，運用方法和顯示方法也為了能夠讓生產現(xiàn)場順利的接受下了功夫。比如說，因為不良物品，無法生產計劃的數(shù)量時，重新再制定一個還是和下匹一起制作，讓現(xiàn)場負責人進行判斷，衡量。其他下功夫的地方還有：
-現(xiàn)場的操作員一眼就能確定信息的顯示顏色和畫面布局。
-使用Asprova MES和DS，適時地獲取實績信息，確認進程狀況。
-與改善相關聯(lián)的設置，顯示生產率，實績的收集。
-比較實績與計劃的差異，誤差較大的調整工程表，提高精度。
-檢查工序利用了個人技術表，只可以采用的設備進行分派。
每月月末，從SAP中用CSV抽取下個月的生產指令導入到Asprova，制定下個月的生產計劃。以前每個月都要花費60小時制定計劃，現(xiàn)在每天在反映實績后進行一次計劃。包括確認，調整，大概20小時就可已完成，縮短為原來的1/3。
生產周期，待加工品庫存也都削減為原來的1/3。設置時間的優(yōu)化，設備停止的時間縮短，先行管理，書面的工作指令也廢止了。
能夠較早的取得效果，得益于導入的負責人在生產線運作初期也有參與，制約條件及架構等等也較為熟悉。出此之外，全自動地工作分派并不是目的，首先信息可視化，伴隨之改善的手法也是重要的一點。
2010年5月起，開始了征訂印刷生產工序。今后也將繼續(xù)利用實績信息實現(xiàn)業(yè)務日報的自動化，往SAP中返回工作開始日期的信息，實行材料分配，負荷平均化，為減少庫存，今后也將持續(xù)不斷的進行改善。（取材于2010年9月7號）
