A．適應(yīng)立訊計劃模式。
B．有效減輕排產(chǎn)計劃員的工作負荷，減少人工調(diào)整。
C．正確且快速答復(fù)交期，提升計劃響應(yīng)能力。
D．提升快速交付能力。
E．提高產(chǎn)線利用。
立訊精密工業(yè)股份有限公司是一家技術(shù)導(dǎo)向公司，公司專注于連接線、連接器的研發(fā)、生產(chǎn)和銷售，產(chǎn)品主要應(yīng)用于3C（計算機、通訊、消費電子）和汽車、醫(yī)療等領(lǐng)域。公司于2010年在深圳A股掛牌上市（股票代碼 002475），總部位于東莞，子公司分布于深圳、珠海、吉安、昆山、亳州、滁州、遂寧、湖州、福州、臺北、德國、英國、美國、日本等地，全球職工數(shù)萬余人。
公司的主要業(yè)務(wù)服務(wù)據(jù)點位于北京、昆山、上海、武漢、深圳、東莞和香港，海外服務(wù)據(jù)點位于臺灣臺北、日本橫濱、韓國首爾、新加坡、美國圣荷西、奧斯汀、羅利以及英國曼徹斯特等地。
立訊精密工業(yè)（保定）有限公司2017年在河北省保定市蠡縣注冊成立，公司主要經(jīng)營范圍：連接線、連接器、電子模塊、模具、塑膠、五金產(chǎn)品生產(chǎn)、加工、銷售、開發(fā)及產(chǎn)品售后技術(shù)服務(wù)。
保定立訊生產(chǎn)工單筆數(shù)約幾千筆/天，生產(chǎn)受模具、端子、防水栓、線徑等多維度因素影響，換型頻繁?，F(xiàn)狀依賴人工調(diào)整進行生產(chǎn)排產(chǎn)優(yōu)化，排產(chǎn)效率低、排產(chǎn)耗時長且沒有統(tǒng)一標準。隨著公司規(guī)模不斷擴大，產(chǎn)量不斷提升，為快速響應(yīng)需求變化、應(yīng)對緊急插單調(diào)整、提高生產(chǎn)效率，降低排產(chǎn)成本，提高企業(yè)的快速響應(yīng)能力，快速交付能力。因此公司決定，引進更先進、更專業(yè)的排程系統(tǒng)APS（Advanced Planning and Scheduling）來支撐業(yè)務(wù)發(fā)展的需要。
A．基于客戶訂單生產(chǎn)。
B．快速接單排產(chǎn)，日計劃滾動下達。
C．計劃排產(chǎn)到線，車間基于結(jié)果調(diào)整生產(chǎn)順序。
D．計劃順序的合理性嚴重影響設(shè)備利用率。
E．換型方式多、耗時長，依靠人工逐單排產(chǎn)優(yōu)化。
APS項目實施目標：
A．適應(yīng)立訊計劃模式。
B．有效減輕排產(chǎn)計劃員的工作負荷，減少人工調(diào)整。
C．正確且快速答復(fù)交期，提升計劃響應(yīng)能力。
D．提升快速交付能力。
E．提高產(chǎn)線利用。
APS項目導(dǎo)入范圍：
詳細生產(chǎn)排程（DPS）
接口提取系統(tǒng)數(shù)據(jù)，對訂單進行正向排產(chǎn)，平衡各生產(chǎn)線產(chǎn)能，優(yōu)化各生產(chǎn)線產(chǎn)品換型，降低換型損失。
Asprova導(dǎo)入實施從2020年7月開始。通過與保定立訊IT、計劃、生產(chǎn)等多個部門配合，梳理現(xiàn)狀業(yè)務(wù)難點，整理業(yè)務(wù)需求、分析需求解決方向，制定排產(chǎn)規(guī)則標準，完善業(yè)務(wù)流程，最終項目在2020年9月完成上線應(yīng)用。
>>>流程革新
1．數(shù)據(jù)管理標準化
實現(xiàn)APS與CNC系統(tǒng)對接，自動化提取基礎(chǔ)數(shù)據(jù)、發(fā)布排程結(jié)果，縮減人工處理數(shù)據(jù)的時間，提高數(shù)據(jù)準確性。
2．計劃邏輯規(guī)范化
建立標準化邏輯規(guī)則，優(yōu)化產(chǎn)線產(chǎn)能分布，均衡各產(chǎn)線生產(chǎn)負荷，優(yōu)化生產(chǎn)換型順序。
3．生產(chǎn)計劃執(zhí)行
以計劃部門發(fā)布的生產(chǎn)計劃為基準，車間組織生產(chǎn)執(zhí)行、實績反饋，取消車間修訂計劃的過程。
4．生產(chǎn)線利用率提高
APS排產(chǎn)充分考慮各產(chǎn)線生產(chǎn)負荷，結(jié)合模具、端子、防水栓、線徑等多維度多梯度規(guī)則，優(yōu)化產(chǎn)線內(nèi)訂單生產(chǎn)順序，尋找最低切換次數(shù)的計劃結(jié)果，發(fā)揮生產(chǎn)線最大化產(chǎn)能。
>>>效益分析
1．排產(chǎn)效率提升
2．計劃管理模式變革
APS系統(tǒng)實現(xiàn)了系統(tǒng)化、可視化的計劃體系。以發(fā)貨需求為基礎(chǔ)，對計劃進行自動化排產(chǎn)，指導(dǎo)車間按計劃生產(chǎn)。減少計劃部與車間人為溝通的成本，提高信息的流通性，極大程度的提升了生產(chǎn)車間的計劃執(zhí)行率。
