即使尚未習慣IT系統(tǒng)，也能將其運用自如。實現(xiàn)沒有錯誤的生產(chǎn)計劃制定業(yè)務，從而穩(wěn)定向后工序供給產(chǎn)品
【運輸用機械、工具】【削減庫存】【計劃制定標準化】【計劃制定效率化】
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即使尚未習慣IT系統(tǒng)，也能將其運用自如。
實現(xiàn)沒有錯誤的生產(chǎn)計劃制定業(yè)務，從而穩(wěn)定向后工序供給產(chǎn)品。
FUJI SEAT株式會社（以下簡稱FUJI SEAT）主要從事車用座椅及內裝零件的開發(fā)與生產(chǎn)，該公司對沖壓工序的生產(chǎn)計劃感到苦惱。沖壓工序是最開始的工序，為保證后工序不會暫停，不能出現(xiàn)缺貨。但是，為保障品質，又需要定期對模具進行維護。維護時零件生產(chǎn)將會暫停，因此沖壓機與模具如何組合就成了制定生產(chǎn)計劃時最難解決的問題。迄今為止該公司都是由精通生產(chǎn)現(xiàn)場的老員工制定生產(chǎn)計劃。為了脫離對個人的依賴，提高生產(chǎn)計劃制定效率，該公司導入了生產(chǎn)計劃系統(tǒng)“Asprova APS”（以下簡稱Asprova）。我們采訪了FUJI SEAT株式會社滋賀第1工廠沖壓課課長南健一先生、沖壓課沖壓系系長川村伸佑先生、沖壓課沖壓系班長高橋大地先生，以及負責提供導入支持的松下FS engineering株式會社（以下簡稱松下）的迫田真士先生，向他們詳細咨詢了FUJI SEAT在沖壓工序上所面臨的問題，以及導入Asprova的經(jīng)過和效果。
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FUJI SEAT株式會社滋賀第一工廠從原材料到成品全流程生產(chǎn)汽車座椅，主要為大發(fā)工業(yè)株式會社生產(chǎn)的輕型汽車提供座椅。
與其他工廠不同，滋賀第一工廠實現(xiàn)了從原材料采購到成品的全流程生產(chǎn)。生產(chǎn)的座椅種類也很多，共計生產(chǎn)16種車型的座椅。
生產(chǎn)座椅的第一道工序是沖壓工序。用400噸～1000噸的沖壓機加工作為材料的薄鋼板，成型后制作零件，再焊接零件制作框架，最終在框架上安裝靠墊和座套后完工。因為沖壓工序是最初的工序，所以為了焊接工序和組裝工序等后工序順利進行，避免缺貨是很重要的。
我們是按照每月的訂貨數(shù)制定生產(chǎn)計劃的。月底客戶會通知下個月的訂貨數(shù)，我們按照訂貨數(shù)量決定交貨數(shù)量、決定生產(chǎn)量、決定所需設備、模具、材料，制定生產(chǎn)計劃。再根據(jù)生產(chǎn)計劃，采購材料、準備生產(chǎn)設備、設定運轉時間。
通過這些工序，我們公司為大發(fā)輕型汽車生產(chǎn)座椅、生產(chǎn)豐田汽車的部分零件、并生產(chǎn)無障礙汽車的座椅。
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— 制定生產(chǎn)計劃時您遇到了怎樣的問題呢？
經(jīng)常聽說受季節(jié)等因素影響，按單生產(chǎn)的需求量會產(chǎn)生變化，導致生產(chǎn)量也有較大變化。但在我們公司，客戶會在月末通知下個月的訂單數(shù)，所以預訂數(shù)量和生產(chǎn)量不會有很大差距。我們遇到的問題是應當如何管理生產(chǎn)設備，使其僅生產(chǎn)必需數(shù)量的必需產(chǎn)品。
以沖壓機為例，滋賀第一工廠有6臺400-1000噸的沖壓設備。生產(chǎn)的產(chǎn)品品目有160種以上，沖壓模具的種類也超過140種。把模具安裝在沖壓機上進行沖壓，此時需要注意模具的狀態(tài)。模具由鐵制成，需要在4mm厚的鐵板上進行沖壓成型，因此會慢慢磨損。為了確保質量，每個模具都設置了可沖壓的上限次數(shù)，達到上限次數(shù)后必須對模具進行維護。維護過程中將其他模具安裝在沖壓機上，生產(chǎn)其他零件。維護完畢的模具又可以回到?jīng)_壓機上，重新開始生產(chǎn)。重新開始生產(chǎn)時，如果之前的零件生產(chǎn)已經(jīng)結束，那就不會產(chǎn)生問題，但如果之前的零件生產(chǎn)到一半，那就必須使用其他沖壓機繼續(xù)生產(chǎn)。
像這樣，沖壓工序的生產(chǎn)計劃需要兼顧庫存量、剩余生產(chǎn)量、模具狀態(tài)、沖壓機的運轉狀態(tài)等因素，找到最佳的組合。這項工作在普通情況下就已經(jīng)成為了難以解開的復雜謎題，一旦發(fā)生模具缺損、設備故障、不良零件或缺貨等非常規(guī)情況，就必須重新制定生產(chǎn)計劃，要把已經(jīng)解開的難題重新拆分開，全部推倒重來。
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「生產(chǎn)計劃制定如同將庫存、生產(chǎn)量、模具、沖壓機組合起來的拼圖」
到目前為止我們都是靠熟悉生產(chǎn)工序的專家制定生產(chǎn)計劃，但這樣做的弊端變得越來越突出。首先，由于能制定生產(chǎn)計劃的人有限，其他人無法代替，導致了所謂的屬人化（過于依賴個人）。另外，至今為止我們都是通過手工計算制定生產(chǎn)計劃，因此計劃變更需要花費大量精力，而且無論如何都無法完全避免錯誤。
已經(jīng)發(fā)生過很多次由于生產(chǎn)計劃出錯導致缺貨，進一步導致后工序停工的棘手局面。另外，如果發(fā)現(xiàn)不良品，或者設備運行不順利，就需要員工加班或休息日工作，拼命挽回生產(chǎn)上的延遲。
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“公司內部對系統(tǒng)化十分謹慎，經(jīng)過我們反復勸說，終于實現(xiàn)了導入。”（南先生）
我想來到我們工廠的人都能發(fā)現(xiàn)，我們公司是生產(chǎn)汽車座椅的老字號。滋賀第一工廠也有32年的歷史。因此工作中仍舊保留了一些傳統(tǒng)做法，至今仍有需要手寫或手工計算的地方。公司里也彌漫著傳統(tǒng)的氛圍，很多人認為與其系統(tǒng)化、智能化地推進工作，不如人工進行手工作業(yè)。在這種情況下，為了成功將沖壓工序系統(tǒng)化，我們經(jīng)歷了幾個難關。
以前也有別的部門想做系統(tǒng)化，但是失敗了，所以公司內部對系統(tǒng)化持謹慎態(tài)度。幾年前我們也曾提出將沖壓工序系統(tǒng)化，可當時被否決了。如果不能正面回答“系統(tǒng)化的效果能配得上付出的成本嗎？像以前那樣手工完成不也挺好的嗎？”等問題，就得不到公司的認可。這次我們與提供導入支持的松下公司一起總結了系統(tǒng)化的好處，整理出資料，多次反復提案后，終于得到了社長的同意。
4）使制定生產(chǎn)計劃的現(xiàn)場管理人員專注于本來的管理工作
即使系統(tǒng)化得到了認可，也不代表可以順利完成導入。想在習慣了手工作業(yè)的地方導入生產(chǎn)計劃系統(tǒng)，勢必會遭到生產(chǎn)現(xiàn)場的反對。因此我特意找到了不擅長使用電腦的負責人，讓他學習Asprova的使用方法，這樣一來，即使不擅長電腦也能使用Asprova，類似信息就會傳達到生產(chǎn)現(xiàn)場。
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“雖然過去我連Excel都不會用，但松下公司以OJT的方式指導我，現(xiàn)在我已經(jīng)習慣使用Asprova了。”（高橋先生）
高橋班長是從其他部門被發(fā)掘出來的負責人，他這樣回顧自己剛到任時的情況：
“別說Asprova了，我連電腦都用不熟練，最開始我覺得很勉強，但松下公司認真地指導我，我逐漸熟悉了Asprova的操作，也積累了一些自信?，F(xiàn)在即使再叫我回到以前手工計算的時候，我也回不去了。作為Asprova的負責人，今后我會努力推廣它的使用方法。”
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“雖然條件設定很讓人頭痛，但松下公司通過現(xiàn)場密接方式進行支援，我們順利實現(xiàn)了導入。”（川村先生）
負責Asprova導入工作的川村系長曾對基礎數(shù)據(jù)準備以及條件設定感到苦惱。
“實際的生產(chǎn)動向、每臺沖壓機的特性、運轉率等條件設定是最辛苦的。例如，模具更換作業(yè)應當設定怎樣的條件呢？另外，有些左右成對的零件本來可以一次沖壓完成，但如果左右所需數(shù)量不同，應當如何實現(xiàn)非正規(guī)的設定呢？我對這些問題感到煩惱。話雖如此，遇到困難的時候可以與松下公司商量，請他們聽取我們的要求并改善模型。重復使用這種做法，計劃的精度也有所提高。”
要件定義時不能貪心，從小處開始，這是導入成功的一個原因。由于FUJI SEAT重視人的勞動力，并不習慣導入系統(tǒng)。一般情況下，導入時采取【要件定義】-【構建】-【測試】-【導入】的瀑布型流程，本次要在一開始定義所有要件是很困難的，所以我們先把要件定義規(guī)?？s小，制作模型，再討論并改善模型，采取敏捷開發(fā)方式。雖然這樣做需要花費很多精力，但在早期就能理解業(yè)務，最終精度也有所提高。去年12月開始導入，至今已有3個月，F(xiàn)UJI SEAT對我們沒有不滿，也沒有遇到什么麻煩。如果完全按照瀑布型流程進行導入，運轉之后可能會遇到各種問題或變更要求，再做修改也會非常困難。
本次導入Asprova的只有沖壓工序一項，因此嘗試體驗花了1個月，導入花了4個月，在較短時間內就導入完成。
我們也討論過其他公司的產(chǎn)品，但松下公司給出的產(chǎn)品說明最貼近我們公司的理想狀態(tài)，這就是選擇Asprova的決定性因素。另外，哪怕不是IT行業(yè)的專家，任何人都能使用Asprova，這一點我們也比較重視。我們與松下公司在焊接機器人方面有過往來，在沖壓工序的系統(tǒng)化上，他們也親切地提供了許多支持，推進導入時與生產(chǎn)現(xiàn)場聯(lián)系十分緊密，給我們留下了良好印象。
當初設想的系統(tǒng)化的4個好處，現(xiàn)在都成為了現(xiàn)實。
過去制定計劃每天要花90分鐘，現(xiàn)在可以削減到15分鐘。
庫存減少了35%。以前為了避免后工序停工，庫存偏多，但現(xiàn)在生產(chǎn)計劃的精度提高了，所以無需保留多余的庫存。導入Asprova后不久，我們將手工計算的計劃和Asprova的計劃進行了比較，確實感受到以前生產(chǎn)上存在浪費現(xiàn)象。
即使不是這方面的專家，也可以制定、變更生產(chǎn)計劃。此外，生產(chǎn)計劃實現(xiàn)了共享化、可視化，生產(chǎn)現(xiàn)場目標明確，并能夠面向目標開展工作。
４）使制定生產(chǎn)計劃的現(xiàn)場管理人員專注于本來的管理工作
每次制定或變更生產(chǎn)計劃時，現(xiàn)場管理者的時間會全部被占用，本來應該完成的管理業(yè)務也敷衍了事，導致生產(chǎn)整體的效率下降。如果現(xiàn)場管理者更加專注于自己原本的業(yè)務，在改善生產(chǎn)現(xiàn)場等工作上花費時間，生產(chǎn)整體都能得到改善。
目前還存在需要手寫的工作，今后如果能將這一部分系統(tǒng)化，工作可能會變得更加輕松。我想，公司董事應該也意識到系統(tǒng)化的回報遠在成本之上。我們公司將生產(chǎn)計劃的系統(tǒng)化作為開始，希望本次的案例能夠推廣到整個工廠。
現(xiàn)在發(fā)生模具破損等非正常情況時，還是需要手工修正生產(chǎn)計劃，如果這種情況下也能自動完成修正的話就再好不過了。另外，為了挽回生產(chǎn)延遲，需要加班的時候，如果能自動設定所需加班時間的話，用起來會更方便。
— 您對正在考慮導入Asprova的潛在用戶有什么建議嗎？
由于我們在系統(tǒng)方面完全是外行，所以一開始遇到了很多不明白的問題。僅靠自己的話，即使思考這些不懂的問題，也得不到什么好的答案，因此最好咨詢值得信賴的專業(yè)人士。本次
